Технологическая компания Ajax Systems разрабатывает беспроводные системы безопасности, которые являются одними из самых высокотехнологичных в мире. С момента основания в 2011 году Александром Конотопским, производителю удалось вырасти в 100 раз, привлечь свыше $10 млн инвестиций, а также попасть в список украинских компаний, готовящихся к выходу на IPO.

Если в 2011 году 95% рынка занимали проводные системы, то в 2021-м — около 70-80% принадлежит беспроводным решениям, а сама Ajax занимает лидирующие позиции в этом сегменте. Сегодня девайсы компании защищают более 850 000 пользователей в 120+ странах мира. Примечательно, что все продукты компании разрабатываются и производятся в Украине. Мощности включают R&D-офисы в Харькове, Киеве и Виннице, а также два завода в Киеве.

Редакция AIN.UA побывала на главном производстве Ajax Systems, которое находится в столице. Представители компании рассказали об основных процессах разработки гаджетов и показали все этапы их сборки.

Мощности Ajax Systems

Главный завод занимается производством всех 33 устройств из продуктовой линейки Ajax. Так как производство имеет тесную связь с R&D и расположен с ним в одном помещении, именно здесь стартует производство всех новых устройств. 

Новый завод на Левом берегу, который Ajax открыл в ноябре 2020 года, сфокусирован на производстве датчиков открытия окон/дверей DoorProtect и DoorProtect Plus, брелоков управления SpaceControl, пожарных датчиков FireProtect и FireProtect Plus, ретротрансляторов сигнала ReX. В дальнейшем планируется, что оба завода будут проектно дублировать друг друга и изготавливать всю линейку продукции.

Интересно, что в 2016 году завод на Скляренко занимал только один этаж здания из шести. В 2021 году мощности занимают 5 этажей — 4920 м². При этом, площадь производства на Левом берегу — 1840 м², а складские помещения Ajax Systems в целом занимают 4300 м². 

В 2021 году в штате Ajax Systems 1800+ человек, 1010 из них задействованы на производстве (687 сотрудников на главном заводе и 323 на Левом берегу). R&D является отдельной структурой — в 2021 году в компании работает около 350 инженеров.

Фото в материале: Ольга Закревская / AIN.UA

С чего все начинается

За разработку всех устройств и датчиков Ajax отвечает R&D, а именно Device-департамент. Процесс разработки всех устройств строится обычно следующим образом. От бизнес-команды приходит идея — какое устройство необходимо разработать. К этой идее оформляются технические и продуктовые требования. Они передаются разработчикам, которые на основании этих требований решают, как и на базе чего устройство будет работать. Начинается стадия исследования, в ходе которой тестируются похожие/конкурентные решения и выбираются основные компоненты: сенсоры, процессоры, модули камер и прочее.

После стадии исследования команда и лид устройства презентуют свою концепцию широкому кругу R&D-специалистов — происходит некая «защита проекта». Так идеи проходят дополнительный фильтр и после этого дорабатываются. А дальше начинается стадия промышленного дизайна. Промдизайнер получает входные ограничения: например, на лицевой части должна быть линза Френеля, камера в датчике должна быть направлена под таким-то углом и т.д. На базе этих требования создается дизайн устройства. Но иногда Ajax делает наоборот: когда особых внешних технологических ограничений нет, сначала создается дизайн, а потом в него «внедряется» вся комплектация.

Параллельно прорабатывается схема и пишется софт. После этого разрабатывается плата. Затем, в зависимости от потребностей, печатается корпус устройства на 3D-принтере или же он изготавливается в хард-тулинге, — компания заказывает пресс-формы не на массовое производство, а попроще и подешевле, и отливает прототипы из пластика. В результате получаются прототипы в финальном дизайне.

После этого прототипы проходят всестороннее тестирование разработчиками и QA. Если что-то не взлетает, переделываем и собираем новые прототипы. А если все работает как ожидалось, то следует большой майлстоун, на который тратится много денег — заказываются пресс-формы уже на финальный пластик. Собирается пилотная партия в финальных корпусах, на финальных платах, и на этом «железе» тестируется релиз-кандидат прошивки.

Завершается все этапом бета-теста. Сперва идет закрытый — девайсы раздают сотрудникам. За ним стартует открытый бета-тест — для этого есть выборка активных пользователей (как в Украине, так и за рубежом). После этого устройство передают в массовое производство.

Цикл разработки сильно зависит от устройства. Что-то простое или там, где технологии уже наработаны, Ajax может сделать за полгода. На создание самых сложных девайсов уходило полтора года, прокомментировали в компании.

Как устроено производство

На изготовление одного девайса нужно до 9 часов. Но так как на заводе работают с целыми партиями устройств, на производство одной партии готовых единиц требуется 3-4 дня. Изначально приезжают компоненты — их принимают на удаленном складе хранения, раскладывают, после чего они проходят входной контроль. За день проводится входной контроль двух фур. Ajax Systems работает с швейцарскими, американскими, японскими, китайскими и нидерландскими брендами, с которыми налажены прямые контракты. Все новые китайские поставщики утверждаются только с согласия СEO, отметили в компании. После входного контроля материалы становятся доступными для производства.

Все девайсы Ajax Systems проходят через 4 главных департамента производства: департамент SMT-монтажа, департамент монтажа, департамент полуфабриката и департамент готовой продукции. 

SMT-монтаж

В этом департаменте осуществляется поверхностный монтаж на платы. Такой вид монтажа происходит на SMT-линиях: принтер наносит паяльную пасту на плату, установщик ставит компоненты на плату, затем плата запаивается в печи. SMT-линии производят больше плат, чем в линейке Ajax девайсов — это необходимо, поскольку в некоторые продукты компании состоят из нескольких плат. Обычно запускается проект на 10 000 или 15 000 единиц плат, а смена на участке длится не менее 6 часов.

Далее проходит контроль качества пайки на AOI. На участке есть островки контроля, на которых проверяется каждая десятая плата. Как уточнили в компании, это помогает избирательно смотреть, правильно ли поставлены компоненты по точкам на плате, которые необходимы.

В конце одной из SMT-линий есть визуально-оптический контроль. Сканер сверяет эталонную фотографию c платой, которая в работе. Если все хорошо, она передается на следующий этап, если что-то не так — контролеры качества пересматривают плату еще раз с целью понять в чем причина, и при необходимости отправляют компоненты на перепайку. После этого плата проходит еще один вид проверки и снова попадает на маршрут. 

На департаменте ведется учет. Ежедневно подводятся итоги — сколько плат было сделано. На мониторы также выводится производительность, которая считается на каждом этапе. Это нужно для того, что понимать какие буферы есть между участками с целью сделать ровный поток, уточняют в Ajax.

Департамент монтажа

Готовые платы отправляются а департамент монтажа, на котором на них вручную припаиваются DIP-компоненты. Если усреднить норму — один человек паяет около 500 девайсов за смену. Сквозным монтажом занимается несколько команд на производстве, каждая из которых отвечает за отдельный девайс. В Ajax отмечают, что на производстве соответствуют стандартам качества ЕС и используют исключительно бессвинцовый припой.

Для компонентов, которые сложно припаиваются используются технологические оснастки, которые производятся на заводе. Они помогают правильно выложить платы и компоненты на правильной высоте и под правильным углом. Примечательно, что все сотрудники производства работают в зеленых антистатических браслетах, поскольку с возникновением статики плата разрушается.

Все производство следует системе рационализации рабочего пространства 5S. Каждое рабочее место четко зонировано – есть место для паяльной станции, для компонентов и так далее. Когда заканчивается рабочий день, сотрудники убирают свое место. В Ajax отмечают, что придерживаясь такого метода, работать получается эффективней и быстрее. 

После того, как плата запаяна, она попадает на участок лака. Покрывать необходимо для того, чтобы защитить компоненты от возможного конденсата, который может возникать при использовании потребителем. На заводе выделяют ручное (когда лакировщик по определенному трафарету наносит лак) и машинное покрытие лаком, которое значительно ускоряет данный процесс.

После того, как платы залакированы, их ставят в сушильные шкафы. Сушка занимает около 4-6 часов. Соответственно, когда лак высыхает, плата готова к следующему этапу.

Департамент полуфабриката

Залакированные платы отравляются в департамент полуфабриката. Он состоит из участка теста, где платы получают индивидуальный QR-код и прошиваются, и участка сборки.

На участке теста плата проходит определенные этапы контроля. В среднем, данное тестирование занимает около 16-20 секунд на единицу. Если программа видит сбой, плата не прошивается и проходит тест еще несколько раз согласно мануалу. В случае сбоя, она передается на участок производственного ремонта, где находят все неполадки, устраняют и возвращают плату в производственный поток. Она снова проходит тест и только после этого передается на комплектировочно-сборочные линии. На главном заводе Ajax их 4.

Специалисты на участке сборки изначально делают ряд мелких операций — к примеру, вставляют в пластик кнопки или прокладки между корпусом. Каждый сборщик отвечает за определенный набор действий, чтобы в конце линии получился готовый девайс. На сборку одного изделия уходит минута, однако в день конвейерная линия может выпускать 600 устройств одного типа, или, например, 900 единиц другого.

На всех этапах сборки есть контроль качества — перед тем как выполнить свою операцию, каждый сотрудник обязательно проверяет элемент на качество. Готовый продукт передается в департамент готовой продукции. 

Департамент готовой продукции

Первый участок — long-тест, через который проходят 100% девайсов Ajax. Тут датчики приписываются к хабу, а сотрудники программно делают с устройствами различные манипуляции с целью проверки.

На производстве также есть комната, в которой тестируются интеллектуальная централь хабов. Их подключают ко всем каналам связи, а также тестируется аккумулятор. Кроме этого: девайсы тестируют физически в специальных тест-румах. Например, чтобы проверить работу устройства в темноте — на заводе предусмотрена «черная комната» — пространство с черными стенами, в которое не попадает свет. Таким образом девайсы калибруются, чтобы дальше проследовать на участок контроля качества.

На участке контроля качества полностью готовый девайс еще раз тестируется программно. Тут также смотрят, прошло ли устройство все предыдущие этапы. Пока идет тест, проводится визуальный контроль — продукт проверяет на царапины, зазоры между корпусом, вкрапления в пластик, его зернистость и другие параметры. Каждый контроллер выполняет определенные операции. К примеру, если это MotionCam — необходимо три раза провести перед устройством рукой и так далее. Когда программа видит, что манипуляция сделана – можно проверять дальше. В случае, когда программа не пропускает прибор — его возвращают на этап, который был пропущен. Если все в порядке, девайс оправляется на участок упаковки.

Всего устройства компании проходят 11 этапов контроля. Уровень брака при этом составляет всего 0,1 — 0,3%. Производственные процессы выстроены таким образом, чтобы минимизировать вероятность появления дефектов и блокировать их передачу с этапа на этап, добавляют в Ajax. Внутрисхемное тестирование используется там, где невозможно провести визуальный контроль, например после пайки и программирования. Система качества работает от входного контроля всех поступающих компонентов и полуфабрикатов до приемо-сдаточных испытаний перед упаковкой готовых изделий.

На участке упаковки, складываются лайнеры, коробки, собираются монтажные комплекты, а также вкладывается инструкция. Примечательно, что при сборке каждый монтажный комплект обязательно взвешивается. Отдельно взвешивается полностью собранный продукт. На этом этапе также клеятся все необходимые наклейки и QR-коды.

На выходе получается полностью готовый продукт Ajax. В конце линии все девайсы сканируются и попадают в базу, из которой видно, сколько упакованных устройств готово к отгрузке. Мощность производства Ajax Systems составляет 25 000 единиц изделий в рабочую смену. Это означает, что каждый из участков за одну смену пропускает 25 000 единиц. 

Найм сотрудников и условия работы

В Ajax утверждают, что на завод важно набирать сотрудников одновременно быстро и качественно. Их необходимо адаптировать и обучать. В самом начале кандидатов ждет короткое собеседование с рекрутером, небольшое тестовое задание и собеседование с мастером в цеху (непосредственно в отделе, где кандидат будет работать). Если человек проходит собеседование, на следующих день он может приходить на оформление.

День оформления — это фактически день онбординга. Он начинается с Intro (тренинг о продукте, компании, качестве и об охране труда), затем следует подписание документов и экскурсия по производству. А на следующий день кандидат уже становится сотрудником и его начинают адаптировать старшие коллеги (мастера) на рабочем месте.

Далее новичка ждет испытательный срок, который длится один месяц. Человеку выдают чек-лист, который он заполняет в течении этого периода. С его помощью новичок ознакамливается с разными этапами производства и осваивает определенные навыки. После прохождения испытательного и успешной аттестации человека вводят в его должность. На производстве действует реферальная программа – сотрудник может привести друга и после его прохождения испытательного срока получить денежное вознаграждение. 

На производстве действует система грейдирования. После прохождения аттестации каждый подтверждает свою квалификацию/повышает ее. Первая аттестация проводится через 3 месяца после начала работы, последующие — каждые полгода. По результатам оценки, сотруднику присваивается грейд — таким образом можно влиять на уровень дохода. На всех этапах производства, старшие сотрудники могут менять людей между операциями. Таким образом, каждый может попробовать себя в на разных этапах производства.

Большинство сотрудников работает с 9 до 18, однако есть участки, которые работают 24/7. К примеру, посменный график у специалистов SMT-монтажа — машины останавливается только на переналадки и техобслуживание. Такой же график в департаменте теста и long-теста.

Как работали в карантин

С введением локдауна в связи с пандемией коронавируса, производство Ajax Systems продолжало работать. Компания запустила развозку по станциям метро, дезинфицировала рабочие места, а также информировала сотрудников о необходимых мерах защиты. Как отметило руководство Ajax, в это время работали по стратегии «никого не увольнять» — штат намеренно не сокращали, однако новых членов команды также не набирали. При этом, зарплаты сотрудникам не урезали. За теми, кто уходил на самоизоляцию, сохранялось рабочее место.

Не смотря на определенные трудности с доставкой на заводы комплектующих, завод активно производил устройства. Набирать новых сотрудников Ajax начал с послаблением карантинных ограничений. Производство выросло вдвое: если в январе 2020 года в штате числилось 456 человек, то в декабре – уже 1000. Цель компании на 2021 год — набрать еще 1000 сотрудников на новый завод на Бориспольской. 

В Ajax отметили, что в 2021 году также планируется провести второй Ajax Special Event — большую онлайн-презентацию новых продуктов компании. Презентовать намерены несколько новинок, однако подробную информацию в компании не раскрывают.